Siechfred Noetigenfalls: BMW-DIXI-DA 4-Spur-1

BMW-DIXI-DA 4-Spur-1

BMW Dixi DA 4 - 1:32

Modell







Wenn jemand den Dixi nachbauen will,
den Bausatz gibt es bei Shapeways.

Sollte es einige optischen Abweichungen zu den Autos auf den Originalbildern geben, sind das Wahrnehmungsstörungen 😁  durch perspektivische Verzerrungen. Das Auto ist maßstäblich korrekt konstruiert.
Gleichwohl gibt es einige Unterschiede. So ist z.B das hintere Nummernschild etwas kleiner ausgefallen und sitzt an einer etwas versetzteren Stelle. Das ist aber normal, gab es doch recht individuelle Lösungen zu Anbauten an KFZ. So gab es auch Nummernschilder, die etwas versetzt angebracht wurden.
Und so wird es noch einige kleine Abweichungen geben, die für Verwunderung sorgen könnten. Schaut man sich aber Bilder aus vergangenen Tagen zum Dixi an, sieht man, dass diese recht unterschiedlich ausfielen.
Es gibt aber zwei Fehler, die ich bei einer eventuellen Neukonstruktion korrigieren werde.
Der Abstand der Räder zum Fahrzeugboden ist etwas zu niedrig und der Kühlergrill hätte um ein Zehntel herausstehen müssen. Letzteres passierte, weil mir das Original gedruckte Teil verschwand und ich dünneren Karton als Ersatz nehmen musste.

Original
Einige Bilder stellen den DA2-Typen dar (in Ermangelung an DA 4 Fotos).
Der DA2 war aber fast baugleich dem DA 4.




Der Kleine zwischen zwei Mercedes Benz.
Auf dem zweiten Bild sieht man Herrn Preiser als Gößenvergleich.
Noch ein Größenvergleich im dritten Bild. Ein Dixi früherer Bauart (DA 1) schob wohl einen Brennabor von der Strasse.



Drehbare 3D View. Pfeil klicken und mit der Maus spielen ...



Konstruktion
Ich konstruiere in Cinema 4D. Das wars schon ...
3D Druck
Gedruckt wird mit zwei Materialien. „Frosted Ultra Detail“ für den feinen Druck und „White Strong & Flexible Polished“ für den etwas gröberen, aber preiswerteren Druck.
Die zu druckenden Teile für das Material „Frosted Ultra Detail“.

Das zu druckende Teil für das Material „White Strong & Flexible Polished“
Reinigung der Druckteile
Werden die Teile geliefert, reinige ich sie mit normalem Spülwasser im Ultraschallbad. Man kann es natürlich auch vorsichtig per Hand im Spülwasser reinigen. Die Reinigung ist wichtig, da sich an den Bauteilen noch Wachsreste, die als Stützmaterial verwendet wurden, befinden. Entfernt man das Wachs nicht, können später, nach der Lackierung kristalline Artefakte durchschimmern.

Insbesondere die Zwischenräume der Fensterführung sind vorsichtig zu reinigen. Das Auto bekommt später als Fensterglas Folie, das in die Karosse eingeschoben wird. Diesbezüglich ist die Karosseriewand im Fensterbereich mit einer Nut versehen. Und die steckt in der Regel voller Wachs. Ob das Wachs vollständig entfernt wurde, kann man mit einem Stück Papier prüfen, welches nach jedem Reinigungsgang in die Nut/Führung geschoben wird. Es sollte natürlich kein Wachs mehr am Papier haften, das würde sich später auf der Scheibe absetzen.

Auf folgendem Bild sieht man ein Stück Papier teilweise in die Fensterführung eingeschoben.

Zur Verdeutlichung die 3D-Zeichung mit den (gelb markiert) Aussparungen für die Fensterglasführung.
Noch eine andere Darstellung.
Grundierung
Man könnte nun das Auto zusammenbauen und lackieren. Davon ist abzuraten. Trotz des feinen Druckes ist die Oberfläche nicht so glatt, wie man es sich wünscht. Hier muss nachgearbeitet (grundieren und spachteln) werden.
Auf dem Bild ist z.B. die Karosse zu sehen, wie sie geliefert wird (Hier wurde schon der Regenschutz angebaut und Scheiben zur Anprobe eingeschoben). Man erkennt an diesem Druck, die Druckschichten. Es sind teilweise Treppenstufen erkennbar. Diese raue Oberfläche muss nun geglättet werden.

Für das Karosserieoberteil, welche ja Fenster aufweist, müssen im Vorfeld Fenster zugeschnitten werden. Diese Fenster dienen als Platzhalter für die später einzusetzenden richtigen Fenster. Die Platzhalter verhindern, dass beim Grundieren und Lackieren die Nute für die Fenster zuschmieren. Die Platzhalter werden, wie die späteren Fenster, frei Hand zugeschnitten. Erst größer ausfallend, dann im Schnitt schrittweise soweit minimiert, bis sie in die Führungen passen. Das Bauteil wurde einmal mit Haftgrund auf Acrylbasis aus der Dose (bekommt man in allen Baumärkten) grundiert. Durch die Grundierung sieht man die Struktur des Bauteils besser und man weiß, wo man zu schleifen hat. Man sieht auf dem Bild die Treppenstufen im Material. Man darf sich durch Makroaufnahmen nicht täuschen lassen. Diese Treppenstufen sind weniger als 0,1 mm dick, aber eben sichtbar.
Als Schleifmittel verwende ich z.B. Vierfach-Schleifpads für die Nagelpflege aus der Drogerie. Benutze aber nicht die grobe Stufe 1. Ich beginne mit der zweiten Stufe und steigere es bis zur feinsten Stufe. Normales Sandpapier geht natürlich auch.
Nach der Grundierung, die ich mehrfach durchführen musste, sollte die Oberfläche ausreichend glatt sein. Durch das mehrfache Auftragen der Grundierung setzten sich die Rillen etwas zu. Die sollte man mit einer Nadel wieder frei eggen. Vor jedem neuen Farbauftrag müssen die Platzhalterfenster bewegt werden. Mit zunehmender Grundierung wirkt diese sonst als Kleber.

Beispiel: links vor dem Schleifen, rechts nach dreimaliger Grundierung und schleifen.
Alles, was mit der Karosse zu tun hat, wird von mir grundiert. Die kleinen Anbauteile oder Räder werden ohne Grundierung lackiert.
So habe ich die Speichenräder schwarz lackiert.

Lackiertes Speichenrad mit unbehandeltem Reifen.
Vormontage
Wie oben schon beschrieben, der Regenschutz wurde schon angebaut. Das ist etwas schwierig, weil die Löcher, die die Stecker des Regenschutzes aufnehmen, etwas zu klein sind. Hier einfach die Löcher mit einer Nadel erweitern.
Ich habe von den Kleinstteilen teilweise mehrfache Sicherheitskopien eingebaut. Unten rechts sieht man 8 Schlösser für die Motorhaube, vier werden nur benötigt. Links daneben sieht man 4 Türklinken, zwei werden gebraucht. Bei mir waren diese Sicherheitskopien nötig, weil u.a. das BMW Emblem (doppelt vorhanden - über den Türklinken) von mir wahrscheinlich inhalliert wurde.

Die Schlösser werden eingebaut. Durch die Grundierung wurden die Löcher etwas zugeschmiert – einfach mit einer Nadel freimachen.
Das gleiche gilt für das Emblemmontage am Kühler.
Real …
Die rot markierten Teile sollen nun für die Lackierung zusammengebaut werden.
Dazu werden sie mit den grünen Teilen zusammengesteckt aber nicht verklebt. Das Zusammenstecken ist im Bereich der Motorhaube etwas wacklig. Das hätte ich besser konstruieren können. Doch dank der Führungslehren können die Teile dann doch noch passgenau zusammengefügt werden.

So zusammengesteckt verklebe ich mit Holzleim (reicht zum temporären fixieren aus und kann bei Bedarf wieder entfernt werden) nur die drei teile der Motorhaube – siehe roter Pfeil.
Nachdem der Holzleim getrocknet war, habe ich ich durch den Fahrzeugboden, der ja halbwegs offen ist, die Motorabdeckung mit dem Oberteil der Karosserie, also dem Fensterteil, verklebt. Als das alles einigermaßen fest war, wurde das Karosserieunterteil und das Kotflügelteil wieder entfernt. Zum Schluss noch ein paar Tonnen Kleber aufgetragen.
Lackierung
Ich bin nicht unbedingt der Airbrushmeister. Aber, die Farbe hält. Bei der Auswahl der Farbe grün hatte ich nicht das beste Händchen. Dieses Grün sollte dem später kommenden Opel Laubfrosch vorbehalten sein.

Zwischendurch eine Anmerkung zur Konstruktion. Warum sind die Teile so konstruiert, wie sie konstruiert sind, warum wurde das Fahrzeug nicht in weiten Teilen zusammen gedruckt, warum die Kleinteiligkeit ? Aufgrund der Drucktechnologie (Schichtweiser Aufbau des Objektes mit Stützstrukturen) kommt es bei Bauformen mit überhängigen Strukturen vor, dass basagter Überhang mit Stützmaterial abgefangen werden muss. Dieses Stützmaterial erzeugt bei dem Druckteil darunter eine raue Oberfläche, die man aufwendig schleifen müsste. Teilweise hatte diese raue Struktur auch Feinheiten verschwinden lassen.
Folgend ein Probedruck des Chassis in Gänze. Die Karosse wird in der Ausrichtung gedruckt, wie zu sehen – aufrecht stehend. Der Drucker beginnt, Schicht für Schicht die Struktur aufzubauen. Dabei kommt er an eine Stelle, wo ein Überhang ist (1), die erste Lüftungslamelle. Die hängt hervorstehend in der Luft. Der Drucker kann aber Materie nicht in der Luft aufbauen, er braucht eine Unterlage, worauf er drucken kann – eine Stütze. Und so wird im Vorfeld geschaut, wo ist ein Überhang, wo hängt was vorstehend in der Luft. Darauf wird dann reagiert, in dem man eine Stütze hinzu konstruiert, die nach dem Druck entfernt wird. Die Stütze ist aber mit dem Bauteil verbunden und hinterlässt nach dem Entfernen eine Rauheit im Material (2). Die kann man wegschleifen oder man teilt große Bauformen in kleinere Einheiten auf und lässt sie auf dem Druckbett so anordnen, dass es zu keinen bis wenigen Überhängen kommt, die eine Stützstruktur aufweisen. Ungünstig wirkt sich in dem Beispiel auch die Zierleiste (3) aus, die hervorsteht und abgestützt werden muss. Dadurch wird die Türfläche (4), die vollständig mit Stützmaterial bedeckt war, rau. Der Türspalt (5) ist kaum ausgebildet und bei Punkt 6 sollte eigentlich auch ein Türspalt sein. Doch der wurde vollständig vom Stützmaterial verschluckt.

Montage
Sitze (die vorher lackiert wurden) und Fahrgestell zusammenkleben.


Für den weiteren Aufbau werden werden Stecknadeln benötigt. 0,8 mm im Durchmesser und min. 45 mm in der Länge. Die Achse/Nadel des Lenkrades ist ca. 25 mm und die Stange/Nadel des Ganghebels ist ca. 18 mm lang. Beim Ganghebel habe ich den Stecknadelkopf als Knauf belassen.

Scheiben (Zum Film schauen auf den Pfeil klicken)

Die Scheiben werden aus einer Overheadfolie hergestellt. Bei der Verarbeitung sollte man Stoffhandschuhe tragen. Das vermeidet Fettfinger auf den Scheiben. Die Maße für die vorderen Seitenscheiben betragen in der Breite 22 mm, für die hinteren Seitenscheiben und das Rückfenster 16,5 mm. Die Länge kann dadurch bestimmt werden, in dem man die Scheiben einschiebt und nach Anschlag an der Kante anreißt. Bevor die Scheiben endgültig eingesetzt werden, sollten diese gereinigt werden. Dazu reicht einfaches Spülwasser.

Das Armaturenbrett habe ich holzbraun gestrichen. An die Stellen, wo sich die Anzeigeninstrumente befinden, habe ich stark verdünnte weiße Farbe fließen lassen, die die runde Mulde optimal ausfüllen und einen weißen Instrumentenhintergrund liefern.
Kann man leider nicht so recht sehen.
Karosse oben und unten zusammenkleben.
Die Frontscheibe wird eingeklebt. Diese hat die Maße von 10,00 mm x 27,00 mm. An den runden Ecken muss die Scheibe durch einen kleinen Schnitt abgerundet werden. Das muss nicht richtig rund sein. Es reicht ein 45° Schnitt. Anschließend wird der Rahmen auf die Scheibe geklebt. Den Rahmen habe ich noch mit einem Edding schwarz eingefärbt. Als Kleber sollte Holzleim verwendet werden. Dieser Leim kann, wenn er vorquillt, gut von der Scheibe gekratzt werden. Das macht der Scheibe nichts.

Folgende Kleinteile wurden schwarz/matt lackiert. Reifen, Differential, Scheinwerfer, Blinker, Vorderachse, Nummernschild.
Aus 2 x 0,8 mm (Durchmesser) Nadeln werden ca. 22 mm Stücke abgeschnitten und vorne leicht gebogen. Das ist das offizielle Lenkgestänge, dient aber im Modell hauptsächlich der Versteifung der Vorderräder. Die Vorderachse aus gedrucktem Kunststoff kann allein das Gewicht des Autos (also die Hälfte) nicht halten. Das Problem habe ich bei einem meiner Mercedes-Autos, welche ich auf die Art und Weise wie den Dixi baute. Die Vorderachse geht langsam in die Grätsche.

Ich muss an dieser Stelle noch einmal erwähnen, dass mich die Unterseite des Fahrzeuges nicht interessiert. Aus diesem Grund sieht es dort auch aus wie Kraut und Rüben ….
Räder an die Achsen kleben.

Problem: Die Hinterachse, das Differential ist zu groß. Das passte nicht so recht in die Aussparung. So musste ich es etwas beschneiden.
Problem No. 2: Die Räder sind zu hoch angesetzt. Völlig unverständlich. Das dürfte lt. technischer Zeichnung nicht passieren. Hier muss ich wohl noch einmal nachkonstruieren. Das mit den Rädern fällt nicht weiter auf, wenn man mit dem Fahrzeug nicht ganz so vertraut ist. Mir aber schon. Deshalb wird das Auto wohl noch einmal überarbeitet und neu gebaut. Was wurde noch geändert. Das Chassis erhielt sein schwarzes Faltdach. Das ist etwas stärkeres schwarzes Papier. Aus Papier sind auch die Trittbretter, welche vorher noch metallen eingefärbt wurden. Zum Schluss noch die Türklinken. Die sind so winzig, dass ich sie nicht einfärben konnte. Mir sind beim Zusammenbau bzw. davor schon zwei Klinken weggeflogen. Nur gut, dass ich insgesamt vier Stück habe drucken lassen. Ich werde den Druckauftrag so anpassen, dass insgesamt 8 Klinken zur Verfügung stehen. Die Türklinken werden mit einem µ an Kleber in die Löcher geklebt. Allerdings musste ich die Löcher noch etwas aufbohren. Der Drucker berücksichtigt zwar die Löcher, aber nicht auf das Mikro genau.
Die Scheiben für die Scheinwerfer wurden mit einem 4,8er Locheisen gestanzt. Das kann man aber auch mit einem Bastelmesser bewerkstelligen, in dem das Rund gestichelt wird.
Der restlichen Zusammenbau ist selbsterklärend ...

Keine Kommentare :

Kommentar veröffentlichen